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為了進(jìn)一步提高回轉(zhuǎn)支承滾道的硬度和可靠性，淬火便成了的一種工藝，但是淬火不當(dāng)極易出現(xiàn)滾道直徑縮小, 不符合產(chǎn)品圖紙的公差要求。那么究竟是什么原因造成這種現(xiàn)象的呢？我們將從以下幾個方面分析以下原因：

、在回轉(zhuǎn)支承機加工過程中的殘余應(yīng)力與熱處理應(yīng)力疊加增大變形。

第二、在中頻感應(yīng)加熱淬火時回轉(zhuǎn)支承滾道表面升溫快, 受熱部位因熱膨脹總是受壓縮應(yīng)力, 加熱到彈塑性狀態(tài)時會產(chǎn)生壓縮畸變, 在隨后的冷卻過程中, 線長度收縮, 對于齒輪類零件, 內(nèi)孔和外徑收縮, 座圈滾道直徑縮小。因此，當(dāng)回轉(zhuǎn)支承淬火加熱溫度越高, 加熱時間越長, 硬化層深度越深,回轉(zhuǎn)支承滾道的變形就會越大; 淬火時熱影響區(qū)越大, 變形也會越大。

第三、在殘余應(yīng)力及熱處理過程中產(chǎn)生的應(yīng)力綜合影響的作用下, 回轉(zhuǎn)支承滾道口部會產(chǎn)生收縮, 上平面同時產(chǎn)生翹曲的現(xiàn)象。上圈因其結(jié)構(gòu)特點翹曲較嚴(yán)重, 帶動回轉(zhuǎn)支承測量直徑時測量位置的變化, 使直徑的測量值變小。

應(yīng)對措施：

、根據(jù)座圈滾道結(jié)構(gòu)設(shè)計選用合適的感應(yīng)器, 使硬化層分布合理, 在保證層深和硬度范圍的前提下, 盡量減少淬硬層深度和熱影響區(qū), 可有效地減少變形。

第二、通過合理地調(diào)整設(shè)備的輸出功率、加熱時間、感應(yīng)器與回轉(zhuǎn)支承間的間隙可以有效地減少回轉(zhuǎn)支承滾道的變形。

第三、對于滾道尺寸公差要求較嚴(yán)的回轉(zhuǎn)支承圈, 在熱處理控制變形的同時, 還應(yīng)注意公差的冷、熱加工的合理分配, 必要時可為熱處理變形留量以保證熱處理質(zhì)量。

第四、通過增加設(shè)備振動時效, 減少機加工殘余應(yīng)力, 可有效的減少熱處理過程中的變形。